อะไรคือเกณฑ์ในการเลือกกระบวนการ MIM? กระบวนการ MIM เหมาะสมเมื่อใด

อะไรคือเกณฑ์ในการเลือกกระบวนการ MIM? กระบวนการ MIM เหมาะสมเมื่อใด

เทคโนโลยีการผลิต วัสดุ และอุปกรณ์ของกระบวนการ MIM เติบโตขึ้นมากขึ้นเรื่อยๆ ในประเทศจีน และขอบเขตการใช้งานก็กว้างมากเช่นกัน

รูปร่างที่ซับซ้อน ขนาดเล็ก และผลผลิตขนาดใหญ่เป็นข้อได้เปรียบของกระบวนการ MIM

จุดแข็งเหล่านี้ทำให้มีการใช้กันอย่างแพร่หลายในผลิตภัณฑ์อิเล็กทรอนิกส์และดิจิทัล อาวุธเบา นาฬิกา เครื่องมือช่าง เหล็กดัดฟัน ชิ้นส่วนเครื่องยนต์ยานยนต์ ซีลอิเล็กทรอนิกส์ เครื่องมือตัด และอุปกรณ์กีฬา

รูปภาพต่อไปนี้แสดงตัวอย่างบางส่วนของผลิตภัณฑ์ MIM..

อะไรคือเกณฑ์ในการเลือกกระบวนการ MIM? กระบวนการ MIM เหมาะสมเมื่อใด

ชิ้นส่วนที่มีส่วนหนาและบาง

อะไรคือเกณฑ์ในการเลือกกระบวนการ MIM? กระบวนการ MIM เหมาะสมเมื่อใด

การขึ้นรูปการเจียระไนในหัวฉีดซีเมนต์คาร์ไบด์เผาผนึก MIM

อะไรคือเกณฑ์ในการเลือกกระบวนการ MIM? กระบวนการ MIM เหมาะสมเมื่อใด

ใช้กลวงเพื่อลดมวลและความหนาของผนัง

อะไรคือเกณฑ์ในการเลือกกระบวนการ MIM? กระบวนการ MIM เหมาะสมเมื่อใด

เสริมซี่โครงด้านในฝาครอบ

อะไรคือเกณฑ์ในการเลือกกระบวนการ MIM? กระบวนการ MIM เหมาะสมเมื่อใด

ใช้การทำให้แข็งของเว็บอย่างง่ายเพื่อเชื่อมโยงสองส่วน

 

ดังนั้น จะทราบได้อย่างไรว่าผลิตภัณฑ์ควรเลือกกระบวนการ MIM นั่นคืออะไรคือเกณฑ์สำหรับการเลือกกระบวนการ MIM

อะไรคือเกณฑ์ในการเลือกกระบวนการ MIM? กระบวนการ MIM เหมาะสมเมื่อใด

ตัวอย่างชิ้นส่วน MIM ที่แสดงลักษณะทางเรขาคณิตที่เป็นประโยชน์ต่อการผลิต

ในปัจจุบัน จำเป็นต้องพิจารณาประเด็นหลักต่อไปนี้ก่อนที่จะเลือกกระบวนการ MIM

1. คุณภาพและปริมาณการตัด: MIM มีข้อได้เปรียบอย่างมากในการลดต้นทุนการผลิตสำหรับชิ้นส่วนที่มีการสูญเสียวัสดุที่สูงมากและการประมวลผลที่ใช้เวลานานในการตัดและเจียร

2. ความต้องการทั้งหมด: ต้นทุนแม่พิมพ์และต้นทุน R&D นั้นยากที่จะแบกรับสำหรับผลิตภัณฑ์ที่มีความต้องการต่ำหลังจากแบ่งปัน ดังนั้นเมื่อความต้องการผลิตภัณฑ์ต่อปีสูงถึงหรือเกิน 20,000 ชิ้น กระบวนการ MIM จึงสามารถพิจารณาได้

3. วัสดุ: กระบวนการ MIM เป็นเทคโนโลยีการขึ้นรูปที่ใกล้เคียง MIM เป็นสิ่งที่น่าสนใจที่สุดสำหรับชิ้นส่วนที่ออกแบบจากวัสดุที่ตัดได้ยาก เช่น ไททาเนียม เหล็กกล้าไร้สนิม และโลหะผสมนิกเกิล

4. ความซับซ้อนของผลิตภัณฑ์: กระบวนการ MIM เหมาะสมที่สุดสำหรับการผลิตชิ้นส่วนหลายแกนและชิ้นส่วนอ้างอิงหลายตัวที่มีรูปทรงเรขาคณิตที่ซับซ้อน และต้องเปลี่ยนสถานีประมวลผลหลายครั้งระหว่างการตัด

5. ประสิทธิภาพการใช้งาน: ขึ้นอยู่กับความหนาแน่นสูงของผลิตภัณฑ์ MIM หากต้องการประสิทธิภาพการใช้งาน ประสิทธิภาพที่เกิดจากความหนาแน่นสูงของ MIM นั้นสามารถแข่งขันได้

6. ความขรุขระของพื้นผิว: ความขรุขระของพื้นผิวสะท้อนถึงขนาดของอนุภาคผงเริ่มต้น

7. ความคลาดเคลื่อน (ข้อกำหนดด้านความแม่นยำ): ความคลาดเคลื่อนของชิ้นส่วนซินเตอร์ MIM อยู่ที่ประมาณ ± 0.3 เปอร์เซ็นต์ หากความคลาดเคลื่อนที่ยอมรับได้ของผลิตภัณฑ์นั้นเข้มงวดมาก ชิ้นส่วนเผา MIM จำเป็นต้องผ่านกระบวนการรอง เช่น CNC, เครื่องกลึง CNC เป็นต้น ต้นทุนของ MIM ยังมีแนวโน้มที่จะเพิ่มขึ้น และจำเป็นต้องได้รับการประเมินและเปรียบเทียบ

8. การรวมกัน: เพื่อประหยัดสินค้าคงคลังและต้นทุนการประกอบ ชิ้นส่วนหลายชิ้นสามารถรวมเป็นส่วนหนึ่งได้

9. ข้อบกพร่อง: ข้อบกพร่องโดยกำเนิดของ MIM จะต้องอยู่ในตำแหน่งที่ไม่สำคัญหรือสามารถลบออกได้หลังการผลิต เช่น เครื่องหมายเกท เครื่องหมายอีเจ็คเตอร์พิน หรือเส้นเข้าเล่ม

10. วัสดุผสมแบบใหม่: MIM สามารถผลิตวัสดุผสมแบบใหม่ที่ยากต่อการผลิตด้วยกระบวนการแบบดั้งเดิม เช่น วัสดุเคลือบลามิเนตหรือโครงสร้างวัสดุ 2 ชั้น หรือวัสดุผสมโลหะ-เซรามิกที่ทนทานต่อการสึกหรอและบริโภคได้

มีวัสดุหลายประเภทที่ใช้กันทั่วไปใน MIM แต่มีหลายประเภทที่เป็นวัสดุหลัก หากตัดเฉือนวัสดุได้ยาก เช่น เหล็กกล้าเครื่องมือ ไททาเนียม โลหะผสมนิกเกิล หรือเหล็กกล้าไร้สนิม การขึ้นรูปขั้นสุดท้ายของ MIM จะเป็นประโยชน์มากที่สุด กระบวนการ MIM สามารถสร้างลักษณะทางเรขาคณิตที่ซับซ้อนได้ในคราวเดียว

ประสิทธิภาพที่สามารถทำได้ด้วย MIM นั้นแตกต่างกันระหว่างไซต์การผลิตต่างๆ ก่อนที่เราจะออกแบบ มีการสรุปพารามิเตอร์ประสิทธิภาพจำนวนมากที่เราต้องการไว้ในคู่มือทางเทคนิค

ตอนนี้ เราได้เห็นวัสดุใหม่ๆ มากมายที่ออกแบบมาสำหรับ MIM รวมถึงโครงสร้างแบบลามิเนต (แม่เหล็กแข็งชนิดอ่อน แม่เหล็กชนิดไม่มีแม่เหล็ก ฉนวนที่เป็นสื่อกระแสไฟฟ้า) โฟมโลหะ และโครงสร้างรู โครงการทางเลือกเหล่านี้ได้ผลักดัน MIM ไปสู่สาขาที่แทบไม่มีเทคโนโลยีใดมาแทนที่ได้