การหล่อขี้ผึ้งโลหะผสมไททาเนียมสายรัด

1. การออกแบบและการผลิตแม่พิมพ์: ตามแบบการออกแบบอนุภาคของสายนาฬิกา ใช้เทคโนโลยี CAD/CAM ในการออกแบบแม่พิมพ์ จากนั้นจะใช้การประมวลผลทางกล การตัดเฉือนด้วยกระแสไฟฟ้า และวิธีการอื่นๆ ในการผลิตแม่พิมพ์ เพื่อให้มั่นใจในความแม่นยำของมิติและคุณภาพพื้นผิวของแม่พิมพ์

2. การฉีดแม่พิมพ์แว็กซ์: ให้ความร้อนวัสดุแว็กซ์จนมีสถานะหลอมเหลว จากนั้นฉีดวัสดุแว็กซ์เข้าไปในแม่พิมพ์ผ่านเครื่องฉีด ปล่อยให้เย็นลง จากนั้นจึงถอดแม่พิมพ์แว็กซ์ออก ขนาดและรูปร่างของลวดลายขี้ผึ้งควรสอดคล้องกับข้อกำหนดการออกแบบของเม็ดสายนาฬิกา และพื้นผิวควรเรียบและไม่มีข้อบกพร่อง

3. การผสมผสานรูปแบบแว็กซ์: รวมรูปแบบแว็กซ์แต่ละรูปแบบเป็นรูปแบบแวกซ์โดยการเชื่อมหรือการเชื่อม ขณะติดตั้งระบบสปรูและไรเซอร์ การออกแบบแม่พิมพ์ขี้ผึ้งควรคำนึงถึงการไหลและการเติมของโลหะหลอมเหลวเพื่อให้มั่นใจในคุณภาพของการหล่อ

1. ชั้นพื้นผิวเคลือบ: จุ่มชุดประกอบแม่พิมพ์ขี้ผึ้งลงในสารเคลือบที่ออกแบบมาเป็นพิเศษเพื่อเคลือบพื้นผิวของแม่พิมพ์ขี้ผึ้งให้เท่ากันด้วยชั้นเคลือบ โดยทั่วไปการเคลือบจะประกอบด้วยวัสดุทนไฟ (เช่น ทรายเพทาย ทรายคอรันดัม ฯลฯ) และสารยึดเกาะ (เช่น แก้วน้ำ ซิลิกาโซล ฯลฯ) หลังจากเคลือบแล้ว ให้โรยทรายละเอียดลงบนพื้นผิวของแม่พิมพ์แว็กซ์แล้วเช็ดให้แห้ง

2. เคลือบและแขวนชั้นหลัง: ทำซ้ำขั้นตอนการเคลือบและแขวนชั้นพื้นผิว ทาสีชั้นหลังและทรายหลายชั้นเพื่อเพิ่มความแข็งแรงและความหนาของเปลือก ขนาดอนุภาคของการเคลือบ backing สามารถค่อยๆ เพิ่มขึ้นเพื่อลดต้นทุน

3. การล้างขี้ผึ้ง: วางเปลือกลงในกาต้มน้ำสำหรับล้างขี้ผึ้งด้วยไอน้ำหรือน้ำร้อนเพื่อละลายแม่พิมพ์ขี้ผึ้งและไหลออกจากเปลือกทำให้เกิดโพรง กระบวนการล้างแว็กซ์ควรดำเนินการอย่างละเอียดถี่ถ้วนเพื่อให้แน่ใจว่าไม่มีแว็กซ์หลงเหลืออยู่ในเปลือก

4. การคั่ว: วางเปลือกที่ล้างไขแล้วลงในเตาย่างสำหรับการคั่วที่อุณหภูมิสูง-เพื่อขจัดความชื้น สารอินทรีย์ และสิ่งสกปรกออกจากเปลือก ซึ่งจะช่วยปรับปรุงความแข็งแรงและความต้านทานไฟ อุณหภูมิการเผาโดยทั่วไปอยู่ระหว่าง 900-1100 องศา และเวลาในการเผาขึ้นอยู่กับขนาดและความหนาของเปลือก

1. การหลอมโลหะผสมไทเทเนียม: วางวัตถุดิบโลหะผสมไทเทเนียมลงในเตาเหนี่ยวนำสุญญากาศหรือเตาอาร์คอิเล็กโทรดที่ไม่สิ้นเปลืองสำหรับการหลอม ในระหว่างกระบวนการหลอม ควรควบคุมระดับสุญญากาศ อุณหภูมิ และเวลาในการหลอมภายในเตาอย่างเข้มงวดเพื่อให้แน่ใจว่าองค์ประกอบทางเคมีและคุณภาพของโลหะผสมไททาเนียมตรงตามข้อกำหนด

2. การเท: เทของเหลวโลหะผสมไทเทเนียมที่ละลายแล้วลงในเปลือกแม่พิมพ์ที่อุณหภูมิและความดันที่กำหนด กระบวนการเทควรรวดเร็วและราบรื่น หลีกเลี่ยงการกระเด็นและออกซิเดชันของโลหะหลอมเหลว ในเวลาเดียวกันควรควบคุมความเร็วการเทและปริมาณการเทเพื่อให้มั่นใจในคุณภาพของการหล่อ

1. การทำความสะอาดทราย: ทำให้การหล่อเย็นลงจนถึงอุณหภูมิห้องเพื่อขจัดเปลือกแม่พิมพ์และอนุภาคทราย การทำความสะอาดทรายด้วยเครื่องจักร การทำความสะอาดทรายด้วยสารเคมี และวิธีการอื่นๆ สามารถใช้ทำความสะอาดทรายได้

2. การตัดเดือยและไรเซอร์: ใช้อุปกรณ์ตัดเพื่อตัดเดือยและไรเซอร์บนงานหล่อ จากนั้นขัดและตัดแต่งเพื่อให้พื้นผิวของการหล่อเรียบและเรียบเนียน

3. การอบชุบด้วยความร้อน: ตามข้อกำหนดองค์ประกอบและประสิทธิภาพของโลหะผสมไททาเนียม การหล่อจะต้องผ่านการบำบัดด้วยความร้อน เช่น การหลอม การชุบ การแก่ก่อนวัย ฯลฯ เพื่อปรับปรุงความแข็งแรง ความแข็ง และความเหนียวของการหล่อ

4. การรักษาพื้นผิว: การรักษาพื้นผิวของการหล่อ เช่นการขัด การพ่นทราย การชุบด้วยไฟฟ้า อโนไดซ์ ฯลฯ เพื่อปรับปรุงคุณภาพรูปลักษณ์และความต้านทานการกัดกร่อนของการหล่อ

1. วัตถุดิบโลหะผสมไทเทเนียม: เลือกวัตถุดิบโลหะผสมไทเทเนียมที่เชื่อถือได้ ตรวจสอบองค์ประกอบทางเคมี ความบริสุทธิ์ ขนาดอนุภาค ฯลฯ ของวัตถุดิบอย่างเคร่งครัดเพื่อให้แน่ใจว่าตรงตามข้อกำหนดการออกแบบ

2. ขี้ผึ้งและการเคลือบ: จุดหลอมเหลว ความแข็ง อัตราการหดตัว และคุณสมบัติอื่น ๆ ของขี้ผึ้งควรเป็นไปตามข้อกำหนดของกระบวนการ ในขณะที่ความต้านทานไฟ ความแข็งแรงในการยึดเกาะ ความสามารถในการระบายอากาศ และตัวบ่งชี้อื่น ๆ ของการเคลือบควรตอบสนองความต้องการในการผลิตเปลือกหอย

1. การผลิตแม่พิมพ์ขี้ผึ้ง: ควบคุมความแม่นยำของมิติ คุณภาพพื้นผิว และความแม่นยำในการประกอบของแม่พิมพ์ขี้ผึ้ง เพื่อหลีกเลี่ยงข้อบกพร่อง เช่น การเสียรูป รอยแตก และฟองอากาศ

2. การผลิตเปลือกหอย: ควบคุมกระบวนการเคลือบ เวลาในการอบแห้ง อุณหภูมิในการอบ และพารามิเตอร์เวลาของเปลือกอย่างเคร่งครัด เพื่อให้มั่นใจถึงความแข็งแรง การระบายอากาศ และความแม่นยำของมิติ

3. การถลุงและการเท: ตรวจสอบพารามิเตอร์ต่างๆ เช่น อุณหภูมิ ระดับสุญญากาศ และองค์ประกอบทางเคมีในระหว่างกระบวนการถลุง ควบคุมอุณหภูมิในการเท ความเร็ว และความดัน และป้องกันข้อบกพร่อง เช่น ความพรุน การรวมตะกรัน และการหดตัวในการหล่อ

1. การตรวจสอบขนาด: ใช้เครื่องมือวัด (เช่น คาลิเปอร์ ไมโครมิเตอร์ เครื่องมือวัดพิกัด ฯลฯ) เพื่อวัดขนาดของการหล่อเพื่อให้แน่ใจว่าเป็นไปตามข้อกำหนดการออกแบบ

2. การตรวจสอบลักษณะที่ปรากฏ: โดยการตรวจสอบด้วยสายตาหรือการสังเกตด้วยกล้องจุลทรรศน์ ตรวจสอบคุณภาพพื้นผิวของการหล่อเพื่อหาข้อบกพร่อง เช่น รอยแตก รูทราย รูพรุน เกล็ดออกไซด์ ฯลฯ

3. การทดสอบประสิทธิภาพ: ดำเนินการทดสอบคุณสมบัติทางกล (เช่น การทดสอบแรงดึง การทดสอบความแข็ง ฯลฯ) และการวิเคราะห์ทางโลหะวิทยาในการหล่อเพื่อประเมินประสิทธิภาพและคุณภาพ